水煤氣製甲醇脫硫運行小結

   

本廠水煤氣製甲醇係統自2006年下半年開始運行,按照設計要求使用栲膠,但經過我們考察,最終開車的時候使用東獅公司的888脫硫催化劑。我公司原來依靠天然氣生產甲醇,後經過技改擴能增添了一套水煤氣裝置。因對水煤氣裝置的認識不足,對企業的生產影響較大,粗脫硫係統存在很多問題,經過前前後後的改造,現基本能滿足生產需求,將我公司的改造成果作一總結,和大家相互交流和學習。

技術改造

1.1加強預淨化

我公司按原來最早設計,氣櫃出口和羅茨風機出口未設置洗氣塔,隻在羅茨風機出口有一台列管式水冷器,造成列管因粉塵和焦油混合堵滿管子,經常由於前後壓差增大,水煤氣打氣量受影響,而被迫停產疏通管子,而且煮出來的硫黃質量不好,含有很多黑色雜質。硫黃放完後,還剩很多雜質,後經過公司和車間共同論證,決定再將羅茨風機出口的列管式水冷器改造成洗氣塔,並在氣櫃出口處增添了一台洗氣塔,我公司就再也沒有因為前後壓差增大而被迫停產,硫黃煮出來的顏色和原來相比有很大的改變,雜質也變少了。

1.2 增加精脫再生槽

我公司原來粗、精脫硫係統共用一個再生槽。粗、精脫硫係統壓力不一樣,粗脫和精脫氣體成分不一樣,噴射器壓力調整也不穩定。這就造成了液麵不平穩,波動較大,硫泡沫翻的也不好,泡子也容易打爛,懸浮硫較高。所以我們就參考東獅公司方案,重新設計一套再生係統,粗脫和精脫分開再生,並由東獅公司設計部進行設計,2007年5月開車後,到現在一直在穩定運行,精脫塔的運行時間明顯的延長。

1.3 粗脫硫係統再生槽增加分布板

對於粗脫再生槽的設計在剛開車時東獅公司的技術人員就提出,應將目前一層的分布板增到兩層,加強浮選再生。後來也和原設計院談過這個事情,我們感覺再生不理想,除了上述原因外可能是目前分布板的孔眼太小,所以經過2007年的小修將分布板上Ф8的孔眼改成了Ф30的,經過一段時間的運行發現再生泡沫明顯增多,再生出的泡也較大,但很容易破裂,再生雖然有些好轉,但懸浮硫還是有些高。後來我們對附近幾家兄弟企業的考察,發現分布板上的孔眼大多在Ф16~Ф24,所以我們在2008年初,借造氣改造的時候,采納了東獅公司技術人員的建議,將再生槽的分布板增到兩層,這時液麵比較穩定了,泡泡也增加了很多,硫泡沫的溢流也正常了,這時的懸浮硫一般都控製在0.3g/L以下,保證了整個脫硫係統的穩定運行。

1.4 殘液的處理

我們在脫硫辦公樓的後麵空地上挖了三個10m

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左右的沉降池進行多級過濾,這樣既能冷卻熔硫後的殘液,又能結晶過濾出一部分副鹽,冷卻後的殘液回係統實現了良性的循環。

1.5 再生液溫度的控製

按常理再生液的溫度一般控製在35℃~40℃,溫度高了直接影響脫硫的再生和硫泡沫的聚合和浮選,以及副鹽的生成,對碳酸鈉的損耗也較大。後來我們在再生槽內增添了一組冷卻水盤管,在天氣熱時,我們就開啟冷卻水,始終保持再生液溫度在38℃左右,這樣使生產能順利進行。

這兩年來我們對脫硫係統中出現的問題逐一進行改造,以上是一些主要的問題,當然還有許多設計上不人性化的地方,我們改造了許多,總體上講現在脫硫係統運行基本上穩定了,我們也輕鬆了一些。

運行總結

2.1 無機硫脫除率高

按照設計上的要求,粗脫硫出口硫化氫小於50mg/m

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就可以,生產幾年來,粗脫硫的出口一直在15mg/m

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以下,其脫除率達到了99%。

2.2 有機硫脫除效果好

由於我們廠的特殊原因,水煤氣生產淨化中沒有變換、脫碳工藝,濕法脫硫後直接串中溫水解,常溫水解,活性碳。而COS等有機硫的轉化主要是在變換中進行的,因此我們廠有機硫的脫除顯得特別的重要。中溫水解設計上進口要求COS<200mg/m

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,但是實際水煤氣中的COS含量在300~600mg/m

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,這就造成設計上與生產上的不符。好在我們采用了東獅公司的888脫硫催化劑,該催化劑具有較高的COS脫除率,經過粗脫後,水煤氣中的COS<150mg/m

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,達到了設計的要求。當初我們以為剛開車催化劑濃度和總堿度都較高,溶液質量又特別好,脫除效果肯定好,但經過這幾年來的跟蹤分析看COS的脫除效果一直比較穩定,這樣就保證了生產的連續性,延長了中溫水解劑的使用壽命,給我們廠帶來了很大的經濟效益。

正常狀態下的硫分析數據(ppm)

這幾年和東獅公司不斷的合作和交流,進行了一些設備改造和人員培訓,同時也積累了些經驗和教訓。借這個平台簡單的總結一下,希望大家有所借鑒。