焦化安全規程 - 焦化人應該了解的一項GB!

       

前言

本標準的全部內容為強製性

本標準代言GB 12710—1991《焦化安全規程》。

本標準與GB 12710—1991《焦化安全規程》相比主要變化如下:

範圍:增加因工藝及技術的不斷改進,一些新技術、新設備的處理方法。

規範性引用文件,全麵增修所引用標準。

術語和定義:依據標準導則增加,共增加14條。

基本要求:依據國家相關法律、法規增加三同時、培訓、重大危險源、事故應急救援預案等管理條款,對後麵章節出現的共性問題,也歸入此章。

廠址、廠區和廠房:該章各節各條款變動較大,基本都進行了增修。如焦化廠廠址的布置;在江、河、湖、海沿岸的廠區,場地設計標高;焦化廠主要生產場所建築物內火災危險性分類等均依據相關標準全麵進行調整。

電氣設施:對焦化廠主要爆炸危險環境區域、作業場所的照度重新進行劃分;增加電纜、電纜溝等內容。

化工裝置:對儲槽的布置、防火間距,儲槽防火堤的要求依據相關標準進行增修。

煉焦:增加固定煤塔式搗固裝煤、幹熄焦等內容;對焦爐機械的各條款采用標準術語。

煤氣淨化:增加對鼓風機房的要求;增加鼓風機各種聯鎖;對電捕焦油器的絕緣箱溫度、煤氣含氧量進行調整;增加H.P.E法、氨水(A—S)法,真空碳酸鹽法脫硫等內容。

粗苯加工:提高對苯類儲槽的要求,增加苯加氫裝置內火炬的設置要求。

焦油加工:增加酚鹽的二氧化碳分解和苛化生產內容。

焦爐煤氣製甲醇:整章增加,分4節共23條。

檢修:增加吊裝、動土、焦爐熱修作業等內容。

工業衛生:對作業場所中粉塵和有毒氣體濃度、工作地點噪聲聲級的衛生限製等進行全麵調整;增加防射線內容。

本標準由國家安全生產監督管理總局提出。

本標準由全國安全生產標準化技術委員會歸口。

本標準負責起草單位:中鋼集團武漢安全環保研究院。

本標準參加起草單位:武鋼集團焦化有限責任公司,中冶焦耐工程技術有限公司,上海寶鋼化工有限公司,首鋼股份有限公司焦化廠,廣東韶鋼鬆山股份有限公司焦化廠,宣化鋼鐵集團有限責任公司焦化廠,遼寧省安全科學研究院,化學工業第二設計院。

本標準主要起草人:盧春雪、梁治學、蔡承祜、王奇、李國保、蔡嘯嶺、孫風江、王先華、高成風、沈素仙。

本標準所代替標準的曆次版本發布情況為:GB 12710—1991。

焦化安全規程

1 範圍

本標準規定了焦化廠安全生產的有關要求。

本標準適用於各類性焦化廠新建、擴建和改造工程項目的設計、施工與驗收。以及現有設施的生產、維護、檢修和管理。

因采用新技術,引進技術和引進工程而不能執行本標準的有關規定時,需提出相應的安全規定(附科學依據),報所在地省級安全生產監督管理部門審查備案後,方能使用和運行。

2 規範性引用文件

下列文件中的條款,通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件,其隨後所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用於本標準,然而,鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本使用本標準。

GB 4387 工業企業廠內鐵路、道路運輸安全規程

GB/T 6067 起重機械安全規程

GB 6222 工業企業煤氣安全規程

GB 7231 工業鐵路的基本識別色、識別符號和安全標識

GB 8978 汙水綜合排放標準

GB 12158 防止靜電事故通用導則

GB 50016 建築設計防火規範

GB 50057 建築物防雷設計規範

GB 50058 爆炸和火災危險環境電力裝置設計規範

GB 50140 建築滅火器配置設計規範

GB 50151 低倍數滅火係統設計規範

GB 50160 石油化工企業設計防火規範

GB 50351 儲罐區防火堤設計規範

GB 50414 鋼鐵冶金企業設計防火規範

3 術語和定義

下列術語和定義適用於本標準。

3.1

設計水位

根據防護對象的重要程度和洪災損失情況,確定適當的防洪標準,並推算出該標準時的最高水位為設計水位。

3.2

內澇水位

在地勢低窪處,由於區外徑流浸入或暴雨期間雨期間雨水匯集而無法及時排泄造成積水叫內澇;或因廠區附近的河流在大汛期間不能通暢地向下遊河道排泄而造成河水上漲,此時的地麵積水或河道水麵的水位稱為內澇水位。

3.3

頻率風向

在一定時間內某風向所發生的次,以百分數表示。

3.4

防火間距

防止著火建築的輻射熱在一定時間內引燃相鄰建築,且便於消防撲救的間隔距離。

3.5

爆炸危險場所

爆炸性混合物預期可能出現的數量達到足以要求對電氣設備的結構、安裝和使用采取預防措施的場所。

3.6

非爆炸危險場所

爆炸性混合物預期出現的數量不足以要求對電氣設備的結構、安裝和使用采取預防措施的場所。

3.7

火災危險場所

存在火災危險物質以致有火災危險的場所。

3.8

應急照明

因正常照明的電源發生故障而啟用的照明。

3.9

可靠隔斷裝置

凡在係統無異常狀況下,處於關閉封止狀態,其承受介質壓力在設計允許範圍,具有被隔斷介質不泄露到隔斷區或功能的裝置。

3.10

改良蒽醌二硫酸鈉法脫硫

以碳酸鈉為堿源,以蒽醌二硫酸鈉、偏釩酸鈉為催化劑,脫除煤氣中硫化氫的方法(簡稱ADA法脫硫)

3.11

TAKAHAX—HIROAX法脫硫

以煤氣中氨為堿源,以1,4蒽醌二硫酸鈉為催化劑,脫除煤氣中硫化氫的方法,其廢液處理采用濕式氧化法(簡稱T—H法脫硫)。

3.12

H.P.F法脫硫

以煤氣中氨為堿源,以醌、鈷、鐵的複合物)為催化劑,脫除煤氣中硫化氫的方法。

3.13

氨水法脫硫

采用含氨水溶液脫除煤氣中硫化氫的方法,也稱氨硫聯合洗滌(A—S)法脫硫。

3.14

真空碳酸鹽法脫硫

以碳酸鈉或碳酸鉀溶液為吸收劑的脫硫方法。

4 基本要求

4.1 新建、改建、擴建工程項目的安全設施,應與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。安全設施的投資應納入建設項目概算。

4.2 焦化設施的設計應保證安全可靠,對於危險作業、惡劣勞動條件作業及苯重體力勞動作業,應優先采取機械化、自動化措施。

4.3 焦化主體設施、安全設施的設計和製造應有完事的技術文件,設計審查應有使用單位的安全管理部門參加。

4.4 施工應按設計進行,如有修改應經設計單位書麵同意。工程中的隱蔽部分,應經設計單位、建設單位、監理單位和施工單位共同檢查合格,才能封閉。施工完畢,應由施工單位編製竣工說明書及竣工圖,交付使用單位存檔。

4.5 新建、擴建、改造和大修的焦化設施,應經過檢查驗收合格,並有完事的安全操作規程,才能投入運行。焦化設施的經收,應有使用單位的安全管理部門參加。

4.6 采用新工藝、新技術、新設備、新材料時,應製定相應的安全技術措施;對有關生產人員,應進行專門的安全技術培訓,並經考核合格方可上崗。

4.7 對焦化作業人員,第1~2年應進行一次職業危險體檢,體檢結果記入“職業健康監護檔案”。對身患職業病、職業禁忌或過敏症,符合調離規定者,應及時調理崗位,並妥善安置。

4.8 企業應為職工提供符合國家標準或行業標準的勞動防護用品,職工應正確佩帶和使用勞動防護用品。

4.9 企業應建立火災、爆炸和毒物逸散等重大事故的應急救援預案,並配備必要的器材與設施,定期演練。

4.10 企業對涉及的重大危險源應登記建檔,進行定期檢測、評估、監控,並製定應急預案,告知從業人員和相關人員在緊急情況下應當采取的應急措施。並按照國家有關規定將本單位重大危險源及有關安全措施、應急措施報有關地方人民政府負責安全生產監督管理的部門和有關部門備案。

4.11 存在危險物質的場地,應設置醒目的安全標誌。

4.12 企業應按國家現行規範的要求,設置火災自動報警係統。在可能散發或泄漏甲類可燃氣體、可燃液體的廠房和場所,應設置可燃氣體濃度檢測報警裝置;可能泄漏或滯留有毒、有害氣體而造成危險的地方,應設自動檢測報警裝置。

4.13 安全裝置和防護設施不應擅自拆除,檢修後應立即恢複,應保持完好有效。

4.14 兼具電動和手動兩種方式的轉動設備,應設手動時自動斷電聯鎖。手動操作前,應拉下設備的電源開關。

4.15 設備和管道應根據其內部介質的火災危險性和操作條件,設置相應的儀表、報警型號、自動聯鎖保護係統或緊急停車措施。

4.16 較高的通行、操作和檢修場所,應設平台或防護欄杆。

4.17 易燃、易爆或高溫明火場所的作業人員不應穿著易產生靜電的服裝。

4.18 在易燃、易爆場所,不應使用易產生火花的工具。

4.19 不應使用輕油、洗油、苯類等易散發可燃蒸汽的液體或有毒液體擦洗設備、用具、衣物及地麵。

4.20 加熱爐煤氣調節閥前宜設煤氣緊急切斷閥,應與物料流量、爐膛高溫、煤氣壓力報警聯鎖。

4.21 當加熱爐采用強製送風的燃燒嘴時,煤氣支管上應裝自動可靠隔斷裝置。在空氣管道上應設泄薄膜。煤氣、空氣管道應安裝低壓報警裝置。

4.22 焦爐煤氣製甲醇各區域應配備空氣呼吸器或防毒麵具。

4.23 焦化企業的防雷應滿足現行的國家行業標準。

4.24 煤氣儲配(煤氣氣櫃、加壓機等)應符合GB 6222的相關規定。

5廠址、廠區和廠房

5.1 廠址選擇

5.1.1焦化廠應位於居民區夏季最小頻率風向的上風側。廠區邊緣與居民區邊緣的距離應根據環境評價確定,一般不小於1000m。

5.1.2鋼鐵聯合企業或其他企業中的焦化廠,在其企業中的位置應符合相關設計規範的要求。

5.1.3焦化廠廠址不應布置在下列地區:

a) 發震斷層和抗震設防烈度高於9度的地震區;

b) 有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等直接危害的地段;

c) 很嚴重的自重濕陷性黃土場地或厚度大的新近堆積黃土和高壓縮性的飽和黃土地段等地質條件惡劣地區;

d) 采礦陷落及錯動區界內;

e) 爆破危險範圍內;

f) 水庫下遊,當堤壩決堤時,不能保證安全的地段;

g) 受洪水、潮水或內澇水淹沒的區域;

h) 生活飲用水水源保護區內;

i) 國家規定的機場淨空保護區內。

5.2 廠區布置

5.2.1煤氣淨化車間應布置在焦爐的機側或一段,其建(構)築物最外邊緣距大型焦爐爐體邊緣不應小於40m,距中、小型焦爐不應小於30m。

5.2.2當采用搗固煉焦工藝,煤氣淨化車間布置在焦側時,其建(構)築物最外邊緣距焦爐熄焦車外側軌道邊緣不應小於45m(當焦側同時布置有幹熄焦裝置時,該距離為距千熄爐外壁邊緣的距離)。

5.2.3粗苯精製區不宜布置在焦化廠的中心地帶,所屬建(構)築物邊緣與焦爐爐體之間距,不應小於50m。

5.2.4煤場和焦油車間宜設在廠區常年最小頻率風向的上風側,瀝青生產裝置宜布置在焦油蒸餾生產裝置的端部,並位於廠區的邊緣。

5.2.5廠房、倉庫的防火間距,甲、乙、丙類液體、氣體儲罐區的防火間距,可燃、助燃氣體儲罐區的防火間距,可燃材料堆場的防火間距均應符合GB50016GB50414GB50160的規定。

5.2.6禁止廠外道路穿越廠區。汽車及火車裝卸站等機動車輛頻繁進出的設施,應布置在車間邊緣或廠區邊緣的安全地帶。可燃液體的罐組與周圍消防車道之間,不宜種植綠籬或茂密的灌木叢。

5.2.7在江、河、湖、海沿岸的廠區,場地設計標高應按下列情況確定:

a) 不設提防時,廠區場地設計標高應高於計算水位(設計水位+壅水高度+波浪高)0.5m以上;

b) 設提防時,廠區場地設計標高應高於曆年最高內澇水位或常年洪水位(大汛平均高潮位)。

5.2.8基礎荷載較大的建(構)築物(如焦爐等),宜布置在土質均勻、地基承載力較大、地下水位較低的地段。

5.2.9煤氣淨化區內,不應布置與煤氣淨化裝置無關的設施及建(構)築物。

5.2.10煤氣總管放散裝置宜布置在遠離建築物和人員集中地點。

5.3 廠房建築

5.3.1焦化成產的火災危險性應根據生產中使用或產生的物質性質及其數量等因素,分為甲、乙、丙、丁、戊類,並應符合GB 50016的規定。其中,主要生產場所建築物內火災危險性分類應遵守表1的規定。

表1 主要生產場所建築物內火災危險性分類

類別

備煤

煉焦

煤氣淨化

粗苯加工

焦油加工

甲醇

焦爐集氣管直接式儀表室、側入式焦爐煙道走廊

焦爐煤氣鼓風機室、輕吡啶生產廠房、粗苯產品回流泵房、溶劑泵房(輕苯/粗苯作萃取劑)、苯類產品泵房(分開布置)

油水分離器廠房、精苯蒸餾泵房、精苯、硫酸洗滌泵房、精苯油庫泵房、油槽車清洗泵房、加氫泵房、循環氣體壓縮機房

吡啶精製泵房、吡啶產品裝桶和倉庫、吡啶蒸餾真空泵房

壓縮廠房、甲醇合成(泵房)、甲醇精餾(泵房)罐區泵房

幹熄焦液氨室

氨硫係統尾氣洗滌泵房、蒸氨脫硫泵房、硫磺包裝設施及硫磺庫,硫磺切片機室、硫磺倉庫、硫漿離心和過濾及溶硫廠房、硫磺排放冷卻廠房、硫泡沫槽和漿液離心機廢液濃縮廠房

古馬隆樹脂餾分蒸餾閃蒸廠房、樹脂餾分油洗滌廠房、樹脂聚合裝置廠房、樹脂製片包裝廠房

焦油蒸餾泵房(含輕油係),氨氣法硫酸吡啶分解廠房、工業萘蒸餾泵房、萘結晶室、工業萘包裝和倉庫、酚產品泵房、酚產品裝桶和倉庫、酚蒸餾真空泵房、萘精製泵房、萘製片包裝室、萘洗滌室、精製萘倉庫、精蒽洗滌廠房、溶劑蒸餾法蒽精餾泵房、精蒽包裝間、精蒽倉庫、精蒽油庫泵房、蒽醌主廠房、蒽醌包裝間及倉庫,萘酐冷卻成型、萘酐倉庫

空分(氧壓機)

交帶輸送機通廊及轉運站、翻車機室、受煤坑、儲煤槽、配煤室、成型機室、破碎粉碎機室

焦台、切焦機室、篩焦樓

冷凝泵房、粗苯洗滌泵房、煤氣中間冷卻油泵房、洗萘油泵房、溶劑泵房(重苯溶劑油作萃取劑)、焦油洗油泵房(分開布置)、含水焦油輸送泵房、焦油氨水輸送泵房

粗苯結晶、分離室及泵房、粗蒽倉庫和裝車、連續或餾分脫酚廠房、餾分脫酚泵房、碳酸鈉法硫酸吡啶分解廠房、固體瀝青煙捕集裝置泵房、蒸餾溶劑法蒽精餾泵房、洗油精製石房、瀝青焦油類泵房、改製瀝青泵房

解凍室、煤製樣室

焦製樣室

硫酸銨幹燥燃燒爐及風機房

推土機庫

硫酸銨製造廠房、硫酸銨包裝設施倉庫、試劑倉庫及酸泵房、冷凝鼓風循環水泵房、氨硫洗滌泵房、氨水蒸餾泵房、煤氣中間冷卻水泵房、黃血鹽主廠房及倉庫、製酸泵房、硫銨化鈉鹽類提取廠房、脫硫液洗滌泵房、脫硫液槽及泵房、酸堿泵房、磷銨溶液泵房、煙道氣加壓機房、製氮機房

固體堿庫

1:焦爐應視為生產裝置

2:氨硫洗滌泵房是焦爐煤氣洗氨和脫除硫化氫(H

2

S)裝置中的一個泵房,其任務時輸送稀氨水或稀堿液等非燃燒液體,故氨硫洗滌泵房的火災危險為戊類。

5.3.2廠房建築防火設計應符合GB50016GB50414等相關規範的規定。

5.3.3易燃與可燃性物質生產廠房或庫房的門窗應向外開,油庫泵房靠儲槽一側不應設門窗。

5.3.4容易積存可燃性粉塵的廠房、膠帶輸送機通廊的內表麵應平整、易於清掃。

5.3.5安全出入口(疏散門)不應采用側拉門(庫房除外),嚴禁采用轉門。

5.3.6廠房、梯子的出入口和人行道,不宜正對車輛、設備運行頻繁的地點,否則應設防護裝置或懸掛醒目的警告標誌。

5.3.7生產區域必須設安全通道,安全通道淨寬不應小於1m,僅通向一個操作點或設備的不應小於0.8m,局部特殊情況不應小於0.6m。

5.3.8有爆炸危險的甲、乙類廠房,宜采用敞開或半敞開式建築;必須采用封閉式的建築物時,應采取強製通風換氣措施。

6消防設施

6.1大中型焦化廠宜設消防站,消防站應設在便於車輛迅速出動的位置。

6.2粗苯生產、粗苯加工、焦油加工和甲醇等主要火災危險場所,應有直通消防站的報警信號或電話,並應有滅火措施。

6.3下列場所應設消防滅火設施:

a)粗苯、精苯儲槽區,應設固定式或半固定式泡沫滅火設施,槽區周圍應有消防給水設施;

b)粗苯和精苯的洗滌室、蒸餾室、原料泵房、產呂泵房、裝桶間、精萘、工業萘、萘酐及焦油泵房,精萘和工業萘的轉鼓結晶機室、吡啶儲槽室、裝桶間,均應設固定式或半固定式蒸汽滅火設施;

c)管式爐爐膛及回彎頭箱,萘酐生產中的汽化器、氧化器、薄壁冷卻器,應設固定式蒸汽滅火設施;

d)二甲酚、蒽、瀝青、酚油等閃點大於120℃的可燃液體儲槽或其他設備的管道易泄漏著火地點,應設半固定式的蒸汽滅火設施。

6.4滅火蒸汽源的壓力,不應小於0.4MPa,其操縱閥門或接頭應安裝在便於操作的安全地點。

6.5泡沫混合液管線宜地上敷設,不應從槽頂跨越。與泡沫發生器連接的立管段應固定在槽壁上,防火堤內的水平管段應敷設在管墩管架上,但不應固定。

6.6消防給水管網應采用環狀管網,其輸水幹管不應少於兩條。

6.7多層生產廠房應設消防栓。塔區各層操作平台應按規定設置滅火器,並宜設蒸汽滅火接頭。

6.8甲、乙、丙類液體儲槽區的消火栓應設在防火堤外,據槽壁15m匯聚範圍內的消火栓,不應計算在該槽可使用的數量內。

6.9各廠房、建築物、庫房等應備有滅火器,滅火器的類型及配置數量應符合GB50140的規定。

6.10幹熄爐主框架中裝入層平台及幹熄爐底層平台應設置事故用水管。

7 電氣設施

7.1 防火防爆

7.1.1焦化廠主要爆炸危險環境區域的劃分,應符合GB 50058的規定。爆炸危險環境區域劃分應根據釋放源的種類和性質確定,其中室內爆炸危險環境區域劃分見表2

表2 室內爆炸危險環境區域劃分

車間

區域

劃分

煉焦

焦爐地下室、機焦兩側煙氣走廊(僅側噴式)、變送器室

1區

集氣管直接式儀表室、爐間台和爐端台底層

2區

煤氣淨化

煤氣鼓風機(或加壓機)室、萃取劑為輕苯脫酚溶劑泵房、苯類產品及回流泵房、輕吡啶生產裝置的室內部分、精脫硫裝置高架脫硫塔(箱)下室內部分

1區

脫酸蒸氨泵房、氨壓縮機房、氨硫係統尾氣洗滌泵房、煤氣水封室

2區

硫磺排放冷卻室、硫結片室、硫磺包裝及倉庫

11區

苯精製

蒸餾泵房、硫酸洗滌泵房、加氫泵房、加氫循環氣體壓縮機房、油庫泵房

1區

古馬隆樹脂餾分蒸餾閃蒸廠房

2區

古馬隆樹脂製片及包裝廠房

11區

焦油加工

吡啶精製泵房、吡啶蒸餾真空泵房、吡啶產品裝桶和倉庫、酚產品裝桶間的裝桶口

1區

工業萘蒸餾泵房、單獨布置的萘結晶室、酚產品泵房、酚蒸餾真空泵房、萘精製泵房、萘洗滌室、酚產品裝桶間和倉庫

2區

萘結片室、萘包裝間及倉庫(含一起布置的萘結晶室)、精蒽包裝間及倉庫、萘醌主廠房、蒽醌包裝間及倉庫、萘酐冷卻成型室及倉庫

11區

甲醇

壓縮廠房、甲醇合成(泵房)、甲醇精餾(泵房)、罐區(泵房)

2區

7.1.2爆炸危險場所電氣設備和線路的設計、安裝、施工、運行、維修和安全管理,應符合GB50058及有關規程與規範的規定。

7.1.3無法得到規定的防火防爆等級設備而采用代用設備時,應采取有效的防火、防爆措施。

7.1.4變、配電所不應設置在甲、乙類廠房內或貼鄰建造,且不應設置在爆炸性氣體、粉塵環境的危險區域內。供甲、乙類廠房專用的10KV及以下的普、配電所,當采用無門窗洞口的防火牆隔開時,可一麵貼鄰建造,並應符合現行國家標準GB 50058等規範的有關規定。

乙類廠房的配電所必須在防火牆上開窗時,應設置密封固定的甲級防火窗。

7.1.5架空電線嚴禁跨越爆炸和火災危險場所。

7.1.6爆炸和火災危險場所不宜采用電纜溝配線;若需設電纜溝,應有防止可燃氣體積聚或含有可燃液體的汙水進入溝內的措施。電纜溝通入變配電室、控製室的牆洞處,應填實、密封。

電纜等可燃物與熱力管線等發熱體應保持適當的安全距離,避免熱輻射引起自然;因故無法做到的,應采取預防措施。

對易受外部影響著火的電纜密集場所或可能著火蔓延而釀成事故的電纜回路,可采取以下防火阻燃措施:

a)電纜穿過豎井、牆壁、樓板或進入電氣盤、櫃的孔洞處,用防火堵料密實封堵;

b)在重要的電纜溝和隧道中,按要求分段或用軟質耐火材料設置阻火牆;

c)對主要回路的電纜,可單獨敷設於專門的溝道中或耐火封閉槽盒內,或對其施加防火塗料、防火包帶;

d)在電力電纜接頭兩側及相鄰電纜2m~3m長的區段施加防火塗料或防火包帶。

7.1.7當爆炸和火災危險場所設檢修電源時,檢修電源應為滿足環境危險介質要求的防爆電源。

7.1.8在1區內應采用銅芯電纜,當采用呂芯電纜時,與電氣設備的連接應有可靠的銅鋁過渡接頭等措施。所有導線和電纜,五年內至少做一次絕緣試驗。

7.1.9在容易積存爆燃性粉塵的環境,非鎧裝電纜或阻燃電纜表麵附著的可燃性導電粉塵應定期清掃。

7.2 防觸電

7.2.1設備的電氣控製箱和配電盤前後的地板,應鋪設絕緣板。變、配電室,應備有絕緣手套、絕緣鞋和絕緣杆等。

7.2.2滑觸線高度不宜小於3.5m;低於3.5m時,其下部應設防護網。防護網應良好接地。

7.2.3車輛上配電室的人行道淨寬,不宜小於0.8m。裸露導體布置在人行道上部且離地麵高度小於2.2m時,其下部應有隔板,隔板離地不應小於1.9m。

7.2.4電氣設備(特別是手持電動工具)的金屬外殼和電線的金屬保護管,應與PE線或PEN線相連接,手持電動工具應有漏電保護。

7.2.5電動車輛的軌道應重複接地,軌道接頭應用跨條連接。

7.2.6行燈電壓不應大於36V,在金屬容器內或潮濕場所,則電壓不應大於12V。安全電壓的電路應時懸浮的。

7.3 照明

7.3.1自燃采光不足的工作室內,夜間有人工作的場所及夜間有人、車輛行走的道路,均應設置照明。

7.3.2車輛及其附近的照明,不應使司機感到眩目。

7.3.3甲、乙類液體儲槽區,宜采用從非爆炸危險區高處投光照明,需要局部照明時,應采用防爆燈。

7.3.4作業場所的照度不應低於表3的規定。

表3 主要作業場所的照度

車間和作業場所

最低照度/Lx

配煤室,轉運站,破(粉)碎機室,篩焦樓,儲焦槽,熄焦泵房

受煤槽及翻車機室、焦爐一層端台、機焦兩側煙道走廊

焦爐地下室,膠帶機通廊

煤氣淨化泵房

室外塔槽平台

控製室、操作室

100

50

30

100

30

300

7.3.5下列場所應設應急照明,正常照明中斷時,應急照明應能自動啟動:

a)受煤坑地下通廊、翻車機室底層;

b)焦爐交換機室、地下室、機焦兩側煙道走廊;

c)回收車間鼓風機室;

d)精苯車間室內廠房;

e)中央變電所和集中控製的儀表室。

7.3.6生產裝置上的照明燈,不宜麵對可燃氣體(蒸汽)的放散管、儲槽頂部人孔(觀察孔)和管道法蘭盤,也不宜裝在可能噴出可燃氣體的水封槽和滿流槽上部。

7.4通訊和儀表

7.4.1下列單位(或崗位)之間應設直通電話或直通訊號:

a)廠調度室與各車間、工段、重要崗位及熱力供應、電力供應、水力供應、煤氣防護、消防和醫療衛生等單位;

b)集中控製台與有關崗位;

c)受煤與儲煤有關崗位;

d)運焦與篩焦有關崗位;

e)鼓風機、焦爐交換機與聯合企業煤氣管理部門;

f)相關的重要崗位之間。

7.4.2易燃、可燃或有毒介質導管不應直接進入儀表操作室,應通過變送器把信號引進儀表操作室間。

8化工裝置

8.1通用規定

8.1.1化產工藝裝置宜布置在露天或敞開的建(構)築物內。

8.1.2儲槽、塔器及其他設備的外殼,應有設備編號、名稱及規格等醒目標誌。

8.1.3各塔器、容器的對外連接管線,應設置可靠的隔斷裝置。

8.1.4各塔器、容器和管線的放散管,應遵守下列規定:

a)建(構)築物內設備的放散管,應引出建(構)築物外,且不危及人員安全;

b)室外設備的放散管,應高出本設備2m以上,且應高出相鄰有人操作的最高設備操作平台2m以上;

c)煤氣放散管,應符合GB 6222的有關規定。

8.1.5設備經常放散的有害氣體、蒸汽宜按種類分別集中,導入煤氣係統或經淨化處理後放散。

8.1.6有冷凝液產生的可燃氣體管線應設冷凝水排水器。

8.1.7生產、儲存和裝卸甲類液體與可燃氣體管線應設冷凝水排水器。

a)管線至少兩端接地。

b)直徑小於20m的儲槽,至少2處接地;大於20m的,至少4處接地。

c)僅為防靜電的接地,接地電阻一般不大於100Ω,兼作防雷的,應遵守GB 50057的有關規定;與其他用途的接地極共用時,應取其中數值最小者。

d)汽車罐車、鐵路罐車和裝卸棧台、鐵路鋼軌,應設專用接地線。進出苯類儲槽的管道,其法蘭應作靜電跨接。

e)用泵輸送苯等烴類液體應按GB 12518的規定限製管道流速;當管道內明顯存在水等第二物相時,其流速應限製在1m/s以內。

8.1.8停產不用的塔器、容器、管線等,應清掃幹淨,並應打開放散管和隔斷對外連接;報廢不用的設備和管線,清掃幹淨後應立即拆除。

8.1.9甲、乙類生產場所的設備及管線,其保溫應采用不燃或難燃保溫材料,並應防止可燃物滲入絕熱層。

8.1.10壓力容器、壓力管道的設計、製造、施工、使用和管理,應符合國家現行的相關規範和規程的規定。

8.1.11煤氣淨化各種洗滌塔下應設有液位報警或自動調節,或采用液封。

8.1.12塔器的窺鏡、液麵計,其玻璃應能耐高溫,並應嚴密。

8.1.13管式爐點火前,應確保爐內無爆炸性氣體。

8.1.14管式爐出現下列情況之一,應立即停止煤氣供應:

a)煤氣主管壓力降到500Pa以下,或主管壓力波動危及安全加熱;

b)爐內火焰突然熄滅;

c)煙筒(道)吸力下降,不能保證安全加熱;

d)爐管漏油、漏氣;

e)煤氣管道泄露。

8.1.15在軌道上行走的設備,其兩端應有緩衝器,軌道兩端應設電氣限位器和機械安全擋。

8.1.16在同一軌道上行走的兩台設備,應有防止碰撞的信號或自動聯鎖裝置。

8.1.17行走設備和無法安裝防護罩的轉動設備,均應設聲、光信號及製動閘,聲音信號應區別於其他專用信號。

8.1.18轉動設備和提升設備周圍應設防護欄杆或其他隔離設施;自動或遙控的設備,其周圍應有防止人員接近的措施和警示標識。

8.1.19安全裝置不完善不允許啟動的設備,均應設安全聯鎖裝置。

8.2管線

8.2.1全廠性的工藝管線,宜集中布置成管線帶,並采用地上架設。

8.2.2可燃氣體或甲、乙、丙類液體的管線,不應穿越儀表室、變電所、配電室、辦公室、休息室及與該管線無關的儲槽區或生產廠房。

8.2.3可燃氣體或甲、乙、丙類液體的管線,不宜地下敷設,需用管溝敷設時,在管溝進出裝置和廠房處應妥善隔斷。管溝內不應積聚可燃氣體、蒸汽。

8.2.4腐蝕性介質的管道,應敷設在管線帶的下部。

8.2.5蒸汽管與易燃物質管道同向架設時,蒸汽管應架設在上方。

8.2.6輸送易凝可燃液體的管道及閥門均應保溫,不應使用明火烘烤。

8.2.7閥門應安裝在易檢修,更換和便於操作的位置,大型閥門手輪離操作台麵的高度宜為1.2m左右。

8.2.8閥門應有開、關旋轉方向和開、關程度的指示,旋塞應有明顯的開、關方向標誌。

8.2.9嚴禁用管道上的調節配件替代隔斷閥門,按要求應該堵盲板的操作不應以隻關閥門代替堵盲板。

8.2.10事故排放管應坡向事故排放儲槽,管道上應盡量少設彎頭、支管,除設備附近的隔斷閥門外,沿排放管全長不應設旋塞和閥門。

8.2.11盲板及其盲板圈的手柄應有明顯的區別。

8.2.12穿過防火堤的管道,其管溝必須填平。與油庫無關的管道不應穿過其防火堤。

8.2.13不應利用甲、乙、丙類液體及可燃氣體的管道作零線或接地線。

8.2.14水、蒸汽、空氣等輔助管線與甲、乙、丙類液體或有毒液體、可燃氣體的設備、機械、管線連接時,若有發生倒流的可能,則輔助管線上應有可靠的隔斷裝置。

8.2.15供油泵在停電、停氣或其他情況下可能發生倒流時,應在其出口管道上安裝逆流閥。

8.2.16酸、堿、酚和易燃液體的輸送,應采用密封性能可靠的泵。

8.2.17酸、堿、酚等液體管道的法蘭應加保護罩,法蘭位置應盡量避開經常有人操作的地方。

8.2.18汙水總排出管應設水封井。全廠性下水道的幹管、支幹管,在各區(裝置區、儲槽區、輔助生產區)之間,應用水封井隔開;水封井之間管道長度不應超過300m。

8.2.19管線塗色應符合GB 7231的規定。

8.3儲槽

8.3.1儲槽的布置及防火間距,應符合GB50016、GB50160中的相關規定。

8.3.2甲、乙、丙類液體儲槽之間的防火間距,不應小於表4的規定。

表4甲、乙、丙類液體儲槽之間的防火間距        單位為米

液體類別

單槽容積/m

3

固定頂罐

浮頂儲罐

臥式儲槽

地上式

半地下式

地下式

甲、乙類

≤1000

0.75D

0.5D

0.4D

不小於0.8

甲、乙類

>1000

0.6D

丙類

不限

0.4D

不限

注1:D為相鄰較大立式儲槽的直徑(m);矩形儲槽的直徑為長邊與短邊之和的一半。

注2:不同液體、不同形式儲罐之間的防火間距不應小於本表規定的最大值。

注3:兩排臥式儲罐之間的防火間距不應小於3m。

注4:設置充氮保護設備的液體儲罐之間的防火間距,可按浮頂儲罐的間距確定。

注5:當單罐容量小於或等於1000m

3

且采用固定冷卻消防方式時,甲、乙類液體的地上式固定頂罐之間的防火間距不應小於0.6D。

注6:同時設有液下噴射泡沫滅火設備,固定冷卻水設備和撲救防火堤內液體火災的泡沫滅火設備時,儲罐之間的防火間距可是當減小,但地上式儲罐不宜小於0.4D。

注7:閃點大於120℃的液體,當儲罐容量大於1000m

3

時,其儲罐之間的防火間距不應小於5m;當儲罐容量小於或等於1000 m

3

時,其儲罐之間的防火間距不應小於2m。

8.3.3帶蓋儲槽應設放散管,可能堵塞的放散管應設蒸汽吹掃管。

8.3.4設有蒸汽加熱器的儲罐,應采取防止液體超溫的措施。

8.3.5可燃液體的儲罐,應設液位計和高位報警器,必要時可設自動聯鎖切斷進液裝置。

8.3.6甲、乙類液體儲槽的注入管,應有消除靜電的措施。儲罐的進料管,應從罐體下部接入;若從上部接入,應延伸至距罐底200mm處。

8.3.7甲、乙、丙類液體的地上、半地下的儲槽或儲槽組,其防火堤的設置、堤內貯槽的布置應符合GB 50016、GB 50351的規定。

8.3.8甲類液體半露天堆場,乙、丙類液體桶裝堆場和閃點大於120℃的液體儲罐(區),應采取了防止液體流散的設施時,可不設置防火堤。

8.3.9酸、堿和甲、乙、丙類液體高位儲槽。應設滿流管或液位控製裝置。

8.3.10濃硫酸儲槽頂部應設脫水器,或采用其他放水措施,槽底的出口管應設兩道閥門。

9 備煤

9.1 受煤

9.1.1解凍庫和卸煤裝置的煤車出入口,應設置信號燈。

9.1.2解凍庫不應1人操作。

9.13 翻車機應設置事故開關、自動脫鉤裝置、翻轉角度極限信號和開關,以及人工清掃車廂時的斷電開關,且應設置製動閘。

9.1.4翻車機轉到90°時,其紅色信號燈熄滅前禁止清掃車底。翻車時,其下部和卷揚機兩側禁止有人工作和逗留。

9.1.5重車和空車調車機前後,應設置行程限位開關和型號裝置,並應有製動閘。

9.1.6用調車機牽引時,其軌道上應設置活動擋車器。

9.1.7嚴禁在車廂連接時上下車。

9.1.8螺旋卸煤機和鏈鬥卸煤機應設置夾軌器。

9.1.9螺旋卸煤機的螺旋和鏈鬥卸煤機的鏈鬥起落機構,應設置提升高度極限開關。

9.1.10卸煤機械離開車廂之前,禁止掃煤人員進入車廂內工作。

9.1.11翻車機鐵路線及其周圍的工業建築布置和配掛車設備應符合GB 4397和鐵路部門的其他相關管理規定。

9.1.12翻車機自動卸車作業時,鐵路線路應集中聯鎖控製。

9.2儲煤

9.2.1起重機械的設計、製造、檢驗、報廢、使用和管理,應遵守GB/T 6067的有關規定。

9.2.2煤場堆取料機平行布置時,兩條線上堆取料機懸臂前端回轉軌跡不宜發生相交。

9.2.3堆取料機應設置下列裝置。

a)風速計;

b)防碰撞裝置;

c)運輸膠帶聯鎖裝置;

d)與煤場調度通話裝置;

e)回轉機構和變幅機構的限位開關及信號;

f)手動或具有獨立電源的電動夾軌鉗。

9.2.4堆取料機供電地溝,應有保護蓋板或保護網,溝內應有排水設施。

9.2.5禁止推土機橫跨門式起重機軌道。

9.2.6煤堆應有防止自燃的措施,煤堆上宜噴覆蓋劑或水。

9.2.7煤槽上部的入口應設金屬蓋板或圍欄,煤流入口應設篦子,受煤槽(篦縫)不應大於0.2m×0.3m(0.2m)翻車機下煤槽篦格(篦縫)不應大於0.4m×0.8m(0.4m),粉碎機後各煤槽篦縫不應大於0.2m。

9.2.8煤槽的鬥嘴應為雙曲線型,煤槽應設振煤或疏通裝置。

9.2.9地下通廊應有防止地下水浸入的設施。其地坪應坡向集水溝,集水溝必須設蓋板。

9.2.10煤塔頂層除膠帶通廊外,還應另外設一個出口,煤塔頂部應設通風窗口。

9.2.11進入煤槽、煤塔扒煤或清掃時,應采取可靠的放水垮煤壓的安全措施,係好安全帶,且應有人監護。人工捅料時,應采取可靠的安全措施。

9.3配煤、破碎及粉碎

9.3.1配煤操作應自動化,采用核子秤配煤時,其輻射量應滿足職業健康安全衛生要求,應設置醒目的警示標識。

9.3.2配煤盤下的膠帶輸送機與配煤鬥槽立柱之間的距離,在跑盤一側不應小於1m。

9.3.3粉碎機、破碎機前應設除鐵器。

9.3.4破碎機和粉碎機,應有電流表,盤車前應斷電。

9.3.5錘式粉碎機應有打開上蓋的起重裝置。

9.3.6粉碎機運轉時,禁止打開其兩端門和小門。

9.4 成型煤

9.4.1混合機和成型機,應設電流表、電壓表、超負荷自動停機的聯鎖及相關自動聯鎖裝置。

94.2 進入混合機的瀝青、焦油渣配管應全封閉,並安裝蒸汽保溫管。

9.4.3熱態中不應進行點檢、清掃等作業。

9.4.4混合機外壁應安裝保溫材料。

9.4.5成型機應設門開機停的聯鎖裝置。

9.4.6各機進出口,應設置帶淨化器的抽風機或集中除塵。

9.4.7焦油渣設備應按啟動順序設置聯鎖裝置;鬥式提升機上下應設限位開關。

9.5運煤

9.5.1運煤係統應采用具有監視、操作、控製和保護功能的工業控製計算機係統。

9.5.2膠帶輸送機應有下列裝置:

a)膠帶打滑、跑偏及溜槽堵塞的探測器;

b)機頭、機尾自動清掃裝置;

c) 傾斜膠帶的防逆轉裝置;

d)膠帶輸送機至機頭、機尾應安裝緊急停機裝置(兩側通行時,兩側均應安裝);

e)自動調整跑偏裝置。

9.5.3膠帶輸送機通廊兩側的人行通道,淨寬不應小於0.8m,如係單側人行通道,則不應小於1.3m。人行通道上不應設置入口或敷設蒸汽管、水管等妨礙行走的管線。

9.5.4膠帶輸送機通廊不應采用可燃材料建築,並應符合相關規範的規定。

9.5.5沿膠帶輸送機走向每隔50m~100m,應設一個橫跨膠帶輸送機的過橋。過橋走台平台的淨空高度應不小於1.6m。

9.5.6膠帶輸送機側麵的人行道,其傾角大於6°時,應有防滑措施;大於12°時,應設踏步。

9.5.7膠帶輸送機宜加罩。未加罩的,應在機架兩側的下列地點,設置鋼製擋板:

a)人員挑揀雜物處;

b)除鐵器下需要人工撿出鐵物處;

c)起落膠帶分流器及清掃穗槽處;

d)人工跑盤和人工采樣處;

e)其他經常有人操作的地方。

9.5.8膠帶輸送機支架的高度,應使膠帶最低點距地麵不小於400mm。

9.5.9膠帶輸送機的傳動裝置、機頭、機尾和機架等與牆壁的距離,不應小於1m。機頭、機尾和拉緊裝置應有防護設施。

9.5.10采用長溜槽運煤,應設防堵振煤裝置。

9.5.11需人工清掃的溜槽,上部應設平台。

9.5.12膠帶輸送機卸料小車應設夾軌鉗,其軌道兩端應有限位開關。

9.5.13膠帶輸送機運行時,不應用鐵鍬等工具處理、清理轉動部位。

9.5.14管狀膠帶輸送機送物料前,應安裝除鐵器。

10 煉焦

10.1 焦爐

10.1.1焦爐爐頂表麵應平整,縱、橫拉條不應突出表麵。

10.1.2焦爐應采用水封式上升管蓋、隔熱爐蓋等措施。

10.1.3爐端台頂部應設操作工人休息室。

10.1.4焦爐上升管應設防熱擋板或采取其他隔熱措施。

10.1.5在對著上升管管口的橫貫管管段下部宜設防火罩。

10.1.6集氣管放散管的排出口應設置自動點火裝置,放散管的高度應高出集氣管走台5m以上。若為人工操作,其開閉應能在集氣管走台上進行。

10.1.7集氣係統應設事故用工業水管,集氣管操作台上部應設清掃孔。

10.1.8禁止在距打開上升管蓋的炭化室5m以內清掃集氣管。

10.1.9橋管、集氣管和吸氣管上的清掃孔蓋和活動蓋板等,均應用小鏈與其相鄰構件固定。

10.1.10清掃上升管宜機械化。

10.1.11上升管蓋、橋管承插口、裝煤孔、爐門和小爐門等,應采取防止冒煙的措施。

10.1.12煤塔漏嘴不宜采用煤氣火焰保溫。若采用煤氣火焰保溫。必須采取相應的安全措施。

10.1.13焦爐機側操作台上預留的向餘煤提升機的下部煤鬥放煤的下煤口,應有蓖縫不大於0.2m的篦子。

10.1.14單鬥餘煤提升機,應有上升極限位置報警信號、限位開關及切斷電源的超限保護裝置。

10.1.15單鬥餘煤提升機正麵(麵對單鬥)的欄杆,不應低於1.8m,柵距不應大於0.2m。

10.1.16單鬥餘煤提升機下部,應設單鬥懸吊裝置。地坑的門開啟時,提升機應自動斷電。

10.1.17單鬥餘煤提升機的單鬥,停電時,應能自動鎖定。

10.1.18焦爐機側、焦側消煙梯子或平台小車(帶欄杆),應有安全鉤。

10.1.19機側、焦側抵抗牆四角,距離操作平台上方1m處應設置壓縮空氣管接頭。

10.1.20在不妨礙車輛作業的條件下,機側操作平台應設一定高度的擋腳板。

10.1.21橫鐵可以旋轉的爐門上下橫鐵之間應設拉杆,其他結構的爐門應確保爐門橫鐵與爐框門鉤能自動鎖住。

10.1.22爐門修理站旋轉架,上部應有防止倒伏的鎖緊裝置或自動插銷,下部應有防止自動旋轉的銷釘。

10.1.23爐門修理站卷揚機上的升、降開關,應與旋轉架的位置聯鎖,並能點動控製;旋轉架的上升限位開關應準確可靠。

10.1.24焦爐地下室、機焦兩側煙道走廊、交換機室、煤氣預熱器室和室內煤氣主管周圍,嚴禁吸煙。

10.1.25機焦兩側煙道走量出入口,應設在煤塔、爐間台、大間台的機側或爐前端的盡頭處。

10.1.26機焦兩側煙道走廊外設有電氣滑觸線時,煙道走廊窗口應用鐵絲網防護。

10.1.27地下室應加強通風,其兩端應有安全出口。

10.1.28地下室煤氣分配管的淨空高度不宜小於1.8m。

10.1.29地下室煤氣管道的冷凝液排放旋塞的材質,不應采用銅質。

10.1.30地下室煤氣管道的末端應設自動放散裝置,放散管的根部應設清掃孔。

10.1.31地下室焦爐煤氣管道末端應設防爆裝置。

10.1.32機焦兩側煙道走廊和地下室,應設換向前3min和換向過程中的音響報警裝置。

10.1.33交換機室或儀表室不應設在煙道上。爐焦儀表室應配備便攜式一氧化碳報警器和空氣呼吸器。

10.1.34在無充氮情況下,煤氣調節蝶閥和煙道調節翻板,應設有防止其完全關閉的裝置;有自動充氮保護裝置的,充氮前應關閉。

10.1.35交換開閉器調節翻板應有安全孔,保證蓄熱室封牆和交換開閉器內任何一點的吸力均不低於5Pa。

10.1.36高爐煤氣因低壓而停止使用後,在重新使用之前,應采取可靠的安全措施。

10.1.37出現下列情況之一,應立即停止焦爐加熱;

a)煤氣主管壓力低於500Pa。

b)煙道吸力下降,無法保證蓄熱室、交換開閉器等處的吸力不小於5Pa。

c)換向設備發生故障或煤氣管道損壞,無法保證安全加熱。

10.1.38采用高爐煤氣、發生爐煤氣等貧煤氣加熱的焦爐地下室必須設置固定式一氧化碳檢測及報警裝置。

10.1.39不應在煙道走廊和地下室帶煤氣抽、堵盲板。

10.1.40從下噴管往上觀看煤氣道時,應佩戴防護眼鏡。

10.1.41焦爐地下室水封應保持完好狀態。

10.2焦爐機械

10.2.1推焦機、攔焦機、電機車、裝煤車開車前必須發出音響信號;行車時嚴禁上、下車;除行走外,焦爐機械的各單元操作應實現程序控製;司機室內,應鋪絕緣板。

10.2.2推焦機、攔焦機和電機車之間,應有通話、信號聯係和聯鎖,並應嚴格按信號邏輯關係操作,不應擅自解除聯鎖。

10.2.3推焦機、裝煤車和電機車,應設壓縮空氣壓力超限時空壓機自動停轉的聯鎖。司機室內,應設置風壓表及風壓極限聲、光信號。

10.2.4推焦機的走行裝置應與啟閉爐門裝置及推焦、平煤等操作設置聯鎖;裝煤車的走行裝置應與螺旋給料、啟閉爐蓋、升降導管、集塵幹管對接閥啟閉裝置及煤塔受煤操作等裝置設置聯鎖;攔焦機的走行裝置應與啟閉爐門裝置、集塵幹管對接閥啟閉裝置及倒焦機構等設置聯鎖,搗固裝煤推焦機的走行裝置應與送煤裝置、推焦裝置以及啟閉爐門裝置等設置聯鎖;導煙除塵車的走行裝置應與啟閉爐蓋、集塵幹管對接閥啟閉裝置等設置聯鎖。

10.2.5推焦機和攔焦機宜設置清掃爐門、爐框以及清理爐頭尾焦的設備。

10.2.6應沿推焦機全長設能蓋住與機側操作台之間間隙的舌板,舌板和操作台之間不應有明顯台階(僅適用4.3m及以下焦爐)。

10.2.7推焦杆應設行程極限信號開關和尾端活牙或機械擋。帶翹尾的推焦杆,其翹尾角度應大於90°,且小於96°。

10.2.8平煤杆和推焦杆應設手動裝置,且應有手動時自動斷電的聯鎖。推焦機宜設置事故停電時退回推焦杆,平煤杆的動力裝置。

10.2.9推焦中途因故中斷推焦時,電機車和攔焦機司機未經推焦指揮許可,不應把車開離接焦位置。

10.2.10攔焦機的兩條主要走行軌道均設在焦爐焦側操作台上時,攔焦機和焦爐爐柱上應分別設置安全擋和導軌。

10.2.11電機車司機室應設置指示車門關嚴的裝置。

10.2.12寒冷地區的電機軌道應采取防凍措施。

10.2.13裝煤車與爐頂機、焦兩側建築物距離,不應小於800mm。

10.2.14交換傳動裝置必須按先關煤氣,後交換空氣、廢氣,最後開煤氣的順序動作。交換機應設有手動裝置。

10.3固定煤塔式搗固裝煤

10.3.1裝煤車煤槽活動壁、前擋板、鎖壁的張開和關閉應設置信號顯示。煤槽活動壁及前擋板未關好時,搗固機不應進行搗固。

10.3.2裝煤車活動接煤板的升起和落下應設置信號顯示,當升起時應設置切斷裝煤車行走的閉鎖裝置。

10.3.3裝煤車托煤板沒有退回原位時,應設置切斷裝煤車行走的閉鎖裝置。

10.3.4搗固機搗固錘的落下和提起、安全擋的開、關應設置信號顯示。

10.3.5搗固機應設置搗固錘落下後切斷裝煤車走行的閉鎖裝置。

10.3.6裝煤車向炭化室裝煤時,在煤餅到位後,應設置切斷裝煤電機繼續前進的限位。托煤板抽出到位、鎖壁退回到位,應設置限位控製。嚴禁沒有限位設施的裝煤車進行裝煤操作。

10.4熄焦

10.4.1濕法熄焦應符合下列要求:

a)粉焦沉澱池周圍設置防護欄杆,水溝應設置蓋板。

b)涼焦台應設置水管。

c)不應使用未經二級(生物)處理的酚水熄焦。

d)粉焦抓鬥司機室設在旁側或采用遙控操作方式。

10.4.2幹法熄焦應符合下列規定:

a) 應保證幹熄焦裝置的整個係統的嚴密性。投產前和大修後均應進行係統氣密性實驗。

b) 幹熄焦鍋爐及其附件的設計、製造、施工、驗收、檢測及檢修均應符合《蒸汽鍋爐甘泉技術監察規程》、《特種設備安全監察條例》。

c) 幹熄焦排出裝置區域應通風良好,幹熄焦排出裝置的震動給料器及旋轉密閉閥周圍,應設置一氧化碳和氧氣濃度的檢測、聲光報警裝置;幹熄焦排出裝置的排焦溜槽及運焦帶式輸送機位於地下時,排焦溜槽周圍及運焦通廊的地下部門,應設置一氧化碳和氧氣濃度的檢測、聲光報警裝置。

d) 幹熄焦裝置最高處,應設置風向儀和風速計。風速大於20m/s時,起重機應停止作業。起重機軌道兩端應設置固定裝置。

e) 橫移牽引裝置、起重機和裝入裝置等應設置限位和位置檢測裝置,橫移牽引裝置和起重機還應設置速度檢測裝置。

f) 幹熄焦氣體循環係統的鍋爐出口和二次除塵器上部,應設置防爆裝置。

g) 幹熄焦裝置應設置循環氣體成分自動分析儀,對一氧化碳、氫、和氧含量進行分析記錄。

h) 進入幹熄爐、排出裝置和循環係統內檢查或作業前,應關閉放射線源快門,進行係統內氣體置換和放射源濃度、氣體成分檢測。進入人員應攜帶一氧化碳和氧氣濃度檢測儀器和外部聯絡的通訊工具。

i) 運行中檢修排出裝置時,應戴防毒麵具或空氣呼吸器。

j) 不應在防爆孔和循環氣體放散口附近停留。

k) 應保證幹熄焦所有聯鎖裝置處於正常工作狀態。

l) 幹熄焦起重機應采用可靠的製動裝置。

m) 對勾吊車的鋼絲繩的檢修和更換應嚴格執行相關規定。

10.5 焦處理

10.5.1篩焦樓下鐵路運焦車輛進出口,應設聲光報警器。

10.5.2敞開式的膠帶輸送機通廊兩側,應設防止焦炭掉下的圍擋。

10.5.3運焦膠帶輸送機應符合9.5的有關規定。

10.5.4運焦膠帶應為耐熱膠帶,皮帶上宜設紅焦探測器、自動灑水裝置及膠帶縱裂檢測器。

10.5.5不應向膠帶上放紅焦。

10.5.6進步布袋室檢查和清掃時,應斷電,檢測氧含量,並設專人監護。

11 煤氣淨化

11.1冷凝鼓風

11.1.1冷凝鼓風工段應有兩路電源和兩路水源,采用兩台以上蒸汽透平鼓風機時,應采用雙母管供汽。

11.1.2鼓風機的儀表室宜設在主廠房兩側或端部,當毗鄰廠房外牆設置時,應用耐火極限不低於3h的非燃燒牆體與廠房隔開。

11.1.3鼓風機的儀表室應有如下參數的顯示:煤氣吸力、壓力,鼓風機的轉速、軸向位移和軸承溫度,風機油箱油位和油泵出口油壓,電機的電壓、電流和軸承溫度,蒸汽透平用蒸汽壓力和溫度,以及集氣管壓力、初冷器前後煤氣溫度、煤氣含氧量,此外,還應配備測振儀和聽音棒。

11.1.4每台鼓風機應設置單獨控製箱,其饋電線宜設零序保護報警信號,並應設如下報警、聯鎖停車裝置:

a)鼓風機的開停車與油泵的聯鎖;

b)鼓風機主油泵與副油泵自動切換聯鎖;

c)鼓風機潤滑油箱油位、油溫、油壓報警及油壓聯鎖停車裝置;

d)軸瓦溫度、電機定子溫度超限報警和聯鎖停車裝置;

e)鼓風機過負荷、軸位移超限、兩台同時運轉的鼓風機故障停車報警、聯鎖停車裝置;

f)  采用液力偶合器調速時,液力偶合器進出口管應設油溫、油壓、油管阻力等報警和聯鎖停車裝置;

g)焦爐集氣管煤氣壓力上、下限報警信號。

11.1.5鼓風機室應有直通室外的走梯,底層出口不應小於兩個。

11.1.6鼓風機軸瓦的回油管路和高位油箱回油管應設窺鏡。

11.1.7鼓風機室應設置可燃氣體檢測裝置。

11.1.8鼓風機煤氣吸入口的冷凝液出口與水封滿流口中心高度差,不應小於2.5m;出口排冷凝液管的水封高度,應超過鼓風機計算壓力(以mmH

2

O)N 500mm(室外)~1 000 mm(室內)。

11.1.9初冷器冷凝液出口與水封槽液麵高度差不應小於2m。水封壓力不應小於鼓風機的最大吸力。

11.1.10電捕焦油器、鼓風機等冷凝液下排管的掃汽管,應設兩道閥門。

11.1.11蒸汽透平鼓風機應設置自動危急遮斷器。

11.1.12蒸汽透平鼓風機的蒸汽入口應有過濾器,靠緊入口的閥門前應安裝蒸汽放散管,並有疏水器和放散閥,蒸汽調節閥應設旁通管。

11.1.13蒸汽透平鼓風機的蒸汽冷凝器出入口的閥門,不應關閉。

11.1.14清掃鼓風機前煤氣管道時,同一時間內隻準打開一個塞堵。

11.1.15電捕焦油器電瓷瓶周圍應用氮氣保護,絕緣箱保溫應采用自動控製。絕緣箱溫度設自動報警開關與電捕焦油器聯鎖停機:

a)未采用氮氣保護的絕緣箱,溫度低於100℃報警,溫度低於90℃時自動斷電;

b)采用氮氣保護的絕緣箱,溫度低於80℃報警,溫度低於70℃時自動斷電。

11.1.16電捕焦油器應設連續式自動氧含量分析儀,並與電捕焦油器電源聯鎖。煤氣含氧量超過1.0%時報警,超過2.0%自動斷電。電捕焦油器位於鼓風機後時,應設泄爆裝置。

11.1.7電捕焦油器的變壓器等電氣設備,應有可靠的屏護。

11.1.8電捕焦油器因故敞開人孔或器內清理油渣時,應及時采用水冷卻降溫等安全措施,防止氧化劇烈情況下的硫化亞鐵自燃。

11.1.19當電捕加油器遇到下列情況之一,自動斷電裝置失靈時,應立即手動斷電:

a)煤氣含氧量大於2.0%;

b)絕緣箱溫度低於70℃(無氮氣保護為90℃);

c)煤氣係統發生事故時。

11.2硫銨、粗輕吡啶及黃血鹽生產

11.2.1硫酸高置槽應設液位的高位報警、聯鎖及滿流管,滿流管滿流能力應大於進料能力;槽下方應設置防漏圍堰。

11.2.2半直流法硫銨飽和器母液滿流槽的液封高度,應大於鼓風機的全壓。

11.2.3半直流法飽和器生產時,不應用壓縮氣體往飽和器內加酸或從飽和器內抽取母液。

11.2.4間接法硫銨生產中,送酸氣前,應檢查確認飽和器酸氣出口閥門處於開啟狀態。

11.2.5間接法硫銨生產中,滿流槽、回流槽、稠化器等產生尾氣設施的裝置應蓋嚴,防止酸氣外逸,引起中毒。

11.2.6飽和器開工前,要先保證飽和器及其滿流槽附水封槽液位達到滿流。

11.2.7除酸氣排液管、飽和器滿流管、硫酸高置槽滿流管,應保持暢通。

11.2.8硫銨係統的廢氣排風機和換風機應在硫銨開工前10min投入正常運行,停工後10min停止運行,廢氣排風機、換氣風機不能運行時不應開工生產。

11.2.9濃硫酸輸送應采用泵進或自流方式,不應使用壓縮氣體輸送;不應使用蒸汽吹掃濃硫酸設備及管道。

11.2.10用濃硫酸配硫銨母液時,應緩慢調節流量,防止集中放熱造成母液飛濺。

11.2.11從滿流槽撈酸焦油時,操作人員不應站在滿流槽上,非操作人員不應靠近滿流槽和酸焦油槽。

11.2.12螺旋輸送機應設蓋板,設備運轉時,不應開蓋。

11.2.13在酸、堿泵及其介質易外泄的生產設施附近選擇相對安全、方便的位置設置洗手盆、淋洗器、洗眼器。

11.2.14進入吡啶設備的管道、應設高度不小於1m的液封裝置。

11.2.15吡啶的生產、計量及儲存裝置應密閉,其放散管應導入鼓風機前的吸氣管道,以保證吡啶裝置處於負壓狀態;放散管應設置吹掃蒸汽管。

11.2.16吡啶裝桶處應設有通風裝置和圍堰,其地麵應坡向集水坑。

11.2.17吡啶產品的保管、運輸和裝卸,應防止陽光直射和局部加熱,並應防止衝擊和傾倒。

11.2.18黃血鹽吸收尾氣通過冷凝器和氣液分離器後,應導入鼓風機前負壓管道。

11.2.19黃血鹽吸收塔需要開蓋或長期停塔時,應采用降溫或隔絕空氣等措施以防止塔內硫化亞鐵自燃。

11.2.20吸收塔進口管道上應裝設防爆膜。

11.3粗苯回收

11.3.1粗苯區域應設明顯的警告標誌。

11.3.2粗苯中間槽應設液位計,並宜設高位報警裝置,防止溢流。

11.3.3粗苯儲槽應密封,並裝設呼吸閥和阻火器,或采用其他排氣控製措施。人孔蓋和腳踏孔應設有防衝擊火花的措施。粗苯儲槽阻火器、呼吸閥、人孔、放散管等金屬附件應保持等電位連接。

11.3.4粗苯儲槽應設在地上,不宜有地坑。

11.3.5管式爐點火作業時,應雙人配合作業,先用蒸汽吹掃,然後遵循“先送富油後點火,先點引火後送煤氣”的原則。

11.4脫硫脫氰

11.4.1幹法脫硫,應遵守下列規定:

a)脫硫箱應設煤氣安全泄壓裝置;

b)脫硫箱宜采用高架式,裝卸脫硫劑應采用機械設備;

c)廢脫硫劑應在當天運到安全場所妥善處理;

d)停用的脫硫箱拔去安全防爆塞後,當天不應打開脫硫劑排出孔;

e)末經嚴格清洗和測定,嚴禁在脫硫箱內動火。

11.4.2改良蒽醌二磺酸鈉法脫硫,應遵守下列規定

a)應設溶液事故槽,其容積應太於脫硫塔和再生塔的溶液體積之和;

b)脫硫塔、再生塔和溶液槽等設備的內壁應進行防腐處理;

c)進再生塔的壓縮空氣了管和溶液管,均應高於再生塔液麵,且溶液管上應設防虹吸管或采取其他防虹吸措施;

d)再生塔與脫硫塔間的溶液管,應設U形管,其液麵高度應大於煤氣計算壓力(以mmH2O計)加500,

e)除沫器排水器的冷凝液排放管,應采用不鏽鋼製作,且不宜有焊縫;

f)熔硫釜排放硫膏時,其周圍嚴禁明火。

11.4.3TAKAHAX—HIROHAX法脫硫,應遵守下列規定:

a)進氧化塔的空氣管液封應高於氧化塔的液麵,防止溶液進入壓縮進入空氣機;

b)進氧化塔的溶液管液封應高於氧化塔的液麵,並應設防虹吸管;

c)吸收塔底部必須設有溶液滿流管。

11.4.4H.P.F.、PDS、ZL法等脫硫,應遵守下列規定;

a)應設溶液事故槽,其容積應大於脫硫和再生塔的溶液體積之和;

b)脫硫塔、再生塔和反應槽等設備,宜采用不鏽鋼材質;

c)進再生塔的壓縮空氣管就高於再生塔液麵;

d)再生塔與脫硫塔間的溶液管,應設U形管,其液麵高度應大於煤氣計算壓力(以mmH2O計)加500mm;

e)生產過程中應控製壓縮空氣流量及壓力,防止再生塔溢塔,泡沫槽溢流;

f)當采用壓濾機生產硫膏時,壓濾麵的濾板不應隨意拆卸,防止壓濾機伸長杆伸長量超過最大值而傷人;當采用溶硫釜生產熔融硫時,其周圍嚴禁明火;

g)添加催化劑應緩慢,防止濺出傷人;

h)壓縮空氣流量計檢修時,先要泄壓,防止顆粒噴出傷人.

11.4.5氨水(A-S)法脫硫,應遵守下列規定

a)脫酸蒸氨泵房應配備同定式手持式有毒氣體檢測儀;

b)脫酸塔液相正常循環時,脫酸塔頂溫度大於10度時,不宜打開其放散管,特殊情況下需要開關放散管時,應站在上風側操作,防止中毒;脫酸塔不應開成負壓.

11.4.6真空碳酸鹽法脫硫,應遵守以下規定:

a)脫硫塔底部液壓位不應超過入口煤氣管道最低處;

b)解吸塔負壓不應超過限值,防止設備出現“吸癟”現象;

c)正常生產時,不宜打開真空泵後設備和管道的放散管,特殊情況下需要開關放散管時,應站在上風側操作,防止中毒。

11.5克勞斯法硫磺(舍氨分解)及濕接觸法硫酸

11.5.1克勞斯爐、氨分解爐點火前,應檢查確認無泄漏,係統吹掃檢測合格後方可點火,若點火失敗,係統應再次吹掃並確認合格後方可再次點火。

11.5.2氨分解爐、克勞斯爐係統不應超溫超壓操作。

11.5.3加熱用煤氣和空氣應設低壓報警和自動停機聯鎖保護。

11.5.4廢熱鍋爐的設計、製造、安裝、使用、校驗應符合現行的《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》的規定,廢熱鍋爐內軟水設定液位大於100mm。

11.5.5克勞斯爐裝置停產時,應用加熱氣體吹掃,防止設備急劇冷卻。

11.5.6硫封、硫槽等液硫設備周圍不應有明火,切片機、硫管檢修時,應確認管內無液硫,夾套管蒸汽放空。

11.5.7不應穿、戴易產生靜電的衣物及帶鐵釘的鞋子進入成品室。

11.5.9進入棒式過濾器作業,應采取可靠的安全措施,防止中毒或灼傷,吹掃過濾棒時,給汽應由小到大,身體避開易外漏部位,防止燙傷。

12粗苯加工

12.1.1精苯生產區域宜設高度不低於2.2米的圍牆,其出入口不應少於兩個,且區域應有效保衛

12.1.2禁止穿帶釘鞋或攜帶火種者以末采取有效防火措施的機動車輛進入圍牆內。

12.1.3精苯生產區域,不應布置化驗室、維修間和生活室等輔助建築。

12.1.4金屬平台和設備管道應用螺栓連接。]

12.1.5洗滌泵與其他泵宜分開布置,周圍應有圍堰。

12.1.6洗滌操作室宜單獨布置,洗滌酸、堿和水的玻璃轉子流量計,應布置在洗滌操作室的密閉玻璃窗外。]

12.1.7封閉式廠房內應通風良好,設備和儲槽上的放散管應引出室外,並高阻火器。

12.1.8苯類儲槽和設備上的放散管應集中設洗滌吸收處理裝置、惰性氣體封槽裝置或其他排氣控製設施。

12.1.9苯類管道宜采用銅質盲板。苯類等甲、乙類可燃液體設備和管道宜設置惰性氣體置換設施。

12.1.10禁止同時啟動兩台泵向一個儲槽內輸送苯類液體。

12.1.11苯類儲槽宜采用內浮頂槽。采用固定頂罐應設阻火器和膠皮帶。

12.1.12各塔空冷器強製通風機的傳動皮帶,宜采用導電橡膠皮帶。

12.1.13初餾分儲槽應布置在庫區的邊緣,其四周應設防火堤,堤內地麵與堤腳應做防水層。

12.1.14初餾分儲槽上應設噴淋裝置或采用高效隔熱塗料,有條件的企業應設氮封。

12.1.15禁止往大氣中排放初餾分。

12.1.16送往管式爐的初餾分管道時,應設氣化器和阻隔火器。

11.1.17處理苯類的跑昌事故時,應戴隔離式防毒麵具,並應穿防靜電鞋或布底蘊鞋,且宜穿防靜電服。

11.1.18精苯區域應設人體靜電導除裝置。

12.2古馬隆

12.2.1古馬隆蒸餾釜宜采用蒸汽加熱,若采用明火加熱,距精苯廠房和室外設備不應小30米。

12.2.2用氯化鋁聚合重苯的室內,禁止無關人員逗留。

12.2.3熱包裝倉庫應設機械通風裝置,熱包裝出口處應設局部排風設施。

12.3苯加氫

12.3.1苯托爾反應器的主要高溫法蘭應設消放蒸汽噴射環。

12.3.2主要設備及高溫高壓重要部分,應設有固定式可燃性氣體檢測儀。

12.3.3萊托爾反應器器壁應塗變色漆,以便發現局部過熱。

12.3.4製氫還原態催化劑,不應接觸空氣及氧氣,停工時應處於氮封狀態。

12.3.5取樣時應裝好靜電消除器。

12.3.6加熱爐和改製爐煙道廢氣取樣,應用防爆的真空泵。

12.3.7二硫化碳泵與其電氣開關的距離,應大於15m。

12.3.8各係統應用氮氣置換,經氮氣保壓氣密性試驗合格,其含氧量小於0.5%,方可開工。

12.3.9裝置內火炬的設置,應滿足下列要求:

a) 火炬的高度,應使火焰的輻射熱不致影響人身及設備的安全;

b) 火炬的頂部,應設長明燈或其他可靠的點火設施;

c) 距火炬筒30m範圍內,嚴禁可燃氣體放空;

d) 液體、低熱值可燃氣體、空氣、惰性氣、酸性氣及其他腐蝕性氣體,不應排入火炬係統;

e) 可燃氣體放空管道在接入火炬前,應設置氣液分離和阻火等設備,嚴禁可燃氣體夾帶可燃液體進入火炬燃燒;

f) 可燃氣體放空管道內的凝結液,應密閉回收,不應隨地排放。

13 焦油加工

13.1 焦油蒸餾

13.1.1蒸餾釜旁的地板和平台,應用耐熱材料製作,並應坡向燃燒室對麵。

13.1.2蒸餾釜的排瀝青管,應與燃燒室背向布置。

13.1.3管式爐二段泵出口,應設壓力表和壓力上限報警裝置。焦油二段泵出口壓力不應超過設計壓力。

13.1.4焦油蒸餾應設事故放空槽,並經常保持空槽狀態。

13.1.5洗滌廠房、泵房和冷凝室的地板、牆裙,以及蒸餾廠房地板,宜砌瓷磚或采取其他防腐措施。

13.2 瀝青冷卻及加工

13.2.1不應采用直接在大氣中冷卻液態瀝青的工藝。中溫瀝青冷卻到200℃以下(改質瀝青冷卻到230℃以下),方可放入水池。

13.2.2瀝青係統的蒸餾管道,應在進入係統的閥門前設疏水器。

13.2.3瀝青高置槽有水時,禁止放入高溫的瀝青。

13.2.4瀝青高置槽下應設防止瀝青流失的圍堰。

13.2.5凡可能散發瀝青煙氣的地點,均應設煙氣捕集淨化裝置。淨化裝置不能正常運行時,應停止瀝青生產。

13.2.6不宜采用人工包裝瀝青,特殊情況下需要人工包裝時,應在夜間進行,並應采取防護措施。

13.3 工業萘、精萘及萘酐生產

13.3.1萘的結晶製片包裝及輸送宜實現機械化,包裝製品封口處宜有除塵設施。

13.3.2開工前,工業萘的初、精餾塔及有關管道,應用蒸汽進行置換,並預熱到100℃左右。

13.3.3萘轉鼓結晶機傳動係統、螺旋給料器的傳動皮帶和皮帶翻鬥提升機,均應采取防靜電積累的措施;若係皮帶傳動,應采用導電橡膠皮帶。

13.3.4萘轉鼓結晶機的刮刀,應采用不發生火花的材料製作。

13.3.5萘蒸餾塔(釜)應設液麵指示器和安全保護裝置。

13.3.6不應使用壓縮空氣輸送萘及吹掃萘管道。

13.3.7熱油泵室地麵和裙角應鋪瓷磚。泵四周應設圍堰、堰內經常保持一定的水層。

13.3.8熱風爐和熔岩爐,應設有溫度計、防爆孔及溫度、壓力高報警連鎖停爐裝置。

13.3.9苊汽化器出口溫度不應超過設計規定,並應按技術要求緩慢升溫。

13.3.10苊汽化器、氧化器和薄壁冷凝冷化器,應設防爆膜。薄冰冷凝冷化器出口應設尾氣淨化裝置。

13.3.11禁止氧化器熔岩泄漏。

13.3.12輸送液體萘的管道,應有蒸汽夾套或蒸汽伴隨管保溫以及吹掃用的連接管,應采用氮氣或蒸汽吹掃。

13.4粗酚、輕吡啶、重吡啶生產與加工

13.4.1分解酚鹽時,加酸不應過快,著分解器內溫度達90℃,應立即停止加酸。

13.4.2粗酚、輕吡啶、重吡啶的蒸餾釜,應設有安全閥、壓力表(或真空表)和溫度計。

13.4.3輕吡啶的裝釜操作,應在常溫下進行。

13.4.4吡啶產品裝桶的極限裝滿度,不應大於桶容積的90%。

13.4.5酚、吡啶產品裝桶處應設抽風裝置。

13.4.6分解器和中和器應設放散管。

13.4.7酸槽應集中布置並設置防酸外溢和防泄漏的圍堤。

13.4.8室外儲槽與主體廠房的淨距,不應小於6m。

13.4.9接觸吡啶茶品的設備、管道和隔斷閥類配件,應采用耐腐蝕材料製作。

13.5粗蒽、精蒽及蒽醌生產

13.5.1蒽的結晶及輸送宜實現機械化,並加以密閉。

13.5.2粗蒽生產中,嚴禁敞開溶解釜人孔加熱。

13.5.3二蒽油配渣,應遠離配渣槽進行;水分過大時,不應配渣。

13.5.4蒸發器運行時,嚴禁打開預熱人孔蓋。

13.5.5蒽醌生產中,熱風溫度不應超過395℃,匯合溫度不應高於熱風溫度。

13.6酚鹽的二氧化碳分解和苛化生產

13.6.1二氧化碳分解裝置中各設備的含酚排氣,應設有專用排氣洗淨裝置。

13.6.2酚精致裝置生產現場應設有噴淋設備。

13.6.3進入苛化反應槽的碳酸鈉和生石灰輸送設備,應設有緊急停止連鎖裝置。

13.6.4苛化裝置中各粉塵物料輸入裝置,應設有過濾設備。

13.7洗油加工成產

13.7.1進入容器內清渣,本體應與其他裝置可靠切斷並有防護措施及專人監護。

13.7.2接觸酸物料的設備、管道及隔斷閥類配件,應采用耐腐蝕材料製作。

14 焦爐煤氣製甲醇

14.1 壓縮

14.1.1壓縮廠房應設置可燃氣體濃度檢測報警裝置。

14.1.2壓縮區域應選用防爆型電氣設備(主電機選用無刷勵磁,並進行可靠的防靜電接地)。

14.1.3壓縮廠房應滿足防火防爆要求,保證通風良好,通風次數10次/h。

14.1.4壓縮機組應設超溫、超壓、油壓過低、軸承溫度過高、振動過大等連鎖停車係統。

14.2轉化

14.2.1轉化爐應設置水夾套冷卻係統,並設多點溫度測量報警係統。

14.2.2進入轉化爐的氧氣管道應設置止逆閥,並采取蒸汽安全保護措施。

14.2.3應設轉化爐出口溫度的高地位報警連鎖停車係統,當超過連鎖值時,立即切斷氧氣來源,並通入水蒸氣進行密封切斷。

14.2.4轉化係統的鍋爐應符合國家現行規程和標準的相關規定。

14.2.5管式加熱爐應設有煤氣低壓報警和低壓連鎖切斷裝置。

14.2.6應確保轉化爐入口焦爐煤氣流量平穩。壓縮操作人員在進行調節前應提前通知DCS控製室,服從控製室指令進行調解。煤氣流量波動不應超過500m

3

/h,每次待轉化床層調節溫度穩定後,才能再次調節。

14.2.7點火前注意氧氣管道的置換及排水,置換後確保氧氣壓力穩定。

14.2.8確保入爐蒸汽雎力大於人轉化爐氧氣壓力,人轉化爐氧氣壓力大於入爐焦爐煤氣壓力,入爐焦爐煤氣壓力大於轉化爐內壓力,防止焦爐煤氣進入氧氣係統。

14.2.9在投氧點火或向合成係統並氣時,應確保轉化係統壓力平穩,波動幅度小於0.2MPa.防止轉化係統超溫或超壓。

14.2.10當焦爐煤氣氣量降低時,要及時適量減少氧氣量,防止超溫。

14.3 甲醇合成

14.3.1甲醇合成裝置的汽包,閃蒸槽應設置安全閥,防止超壓,汽包還應設壓力調節報警係統,並應設置液位高低報警係統及壓力調節連鎖係統。

14.3.2區域內應設置事故衝洗裝置。

14.4 甲醇罐區

14.4.1甲醇成品罐宜采用內浮頂儲罐。

14.4.2罐區周圍應設有環形消防通道,與周圍裝置的距離應符合GB 50016的規定。

14.4.3罐區應設置低倍數泡沫滅火係統,係統應符合GB 50151的規定。

14.4.4儲罐應設泡沫滅火係統和超高液位、高液位、低液位報警及連鎖係統。固定頂罐上應設阻火器和呼吸閥,並應采用氮封。

14.4.5甲醇罐區防火堤的設置應符合GB 50016、GB 50351的相關規定。

14.4.6區域為應設置事故清洗裝置。

14.4.7甲醇的裝卸裝置應設置防靜電設施,宜設置流量連鎖,當靜電超標時,應能緊急切斷裝車閥。

15 油品、酸、堿裝卸與運輸

15.1 鐵路進化產區和油品裝卸站之前,應與外部鐵路各設兩道絕緣,兩道絕之間的距離不應小於一列車廂的長度。焦化廠鐵路與電氣化鐵路連接時,進廠鐵路也應絕緣。化產區內和油品裝卸站內的鐵路應多處接地,相鄰兩接地線間的距離不應超過100m。

15.2 鐵路油品裝卸設施與建(構)築物的防火間距、甲乙類油品鐵路裝卸棧台的安全要求、零位罐(空車廂)的設置等應符合GB 50016中的規定,當GB 50016未明確要求時,應符合GB 50160中的相關規定。

15.3 裝卸棧台、鐵軌車體及鶴管,應有可靠的防靜電措施。

15.4 甲、乙類油品鐵路裝卸棧台,應符合下列要求:

a) 裝卸棧台兩端和每一鶴管旁,應設安全走梯;

b) 裝卸棧台上應設帶有防護欄杆的活動跨橋;

c) 裝卸棧台的裝卸口應處於避雷設施的保護範圍內;

d) 在距槽車不下於10m的裝卸油管線上,應設便於操作的緊急切斷閥門。

15.5 裝卸油品時,應有明顯的警示標誌,距裝卸棧台20m以內禁止機車進入。

15.6 鐵路運輸甲類液體油品時,機車與油罐之間應用空車廂隔開;用蒸汽機車牽引時必須用二節空車廂隔開,往裝卸棧台配合推進時,至少用一節空車廂隔開;內燃或電力機車牽引和推進時,至少用一節空車廂隔開。

15.7 汽車槽車的裝卸鶴管與裝車用的緩衝罐之間的防火間距,不應小於5m,距裝油泵房不應小於8m。

15.8甲類液體裝車宜采用自動鶴管裝置。

15.9灌裝苯類時必須待靜電消失方可檢測、取樣。靜電消散所需靜置時間,儲槽容積小於50m

3

的不少於5min;小於200 m

3

,不少於10min;小於1000 m

3

,不少於20min;小於2000 m

3

,不少於30min;小於5000 m

3

,不少於60min。

15.10不宜采用壓縮空氣將酸堿卸出槽車或輸送到高位槽。

15.11甲類液體、有自然傾向的液體及輸送時易與空氣發生化學反應的液體,均不應采用壓縮空氣輸送(壓縮)和清掃。

15.12使用濃酸和裝卸濃酸的區域,應設防酸灼傷的水龍頭。

15.13進入油庫裝卸的車輛在進入之前應裝好防火罩,離開後卸下,並應對好位熄火後在進行裝卸,車輛停穩後應有可靠的防滑措施,裝卸甲、乙類液體汽車應良好接地。

16 檢修

16.1在易燃易爆區不宜動火,設備需要動火檢修時,應盡量移到動火區進行。

16.2易燃易爆氣體和甲、乙、丙類液體的設備、管道和容器動火,應先辦動火證。動火前,應與其他設備、管道可靠隔斷,清楚置換合格。合格標準(體積百分濃度):爆炸下限大於4%的易燃易爆氣體,含量小於5%;爆炸下限小於或等於4%的易燃易爆氣體,含量小於2%。

16.3在有毒物質的設備,管道和容器內檢修時,應可靠地切斷物料進出口,有毒物質的濃度應小於允許值,同時含氧量應在18%~21%(體積百分濃度)範圍內。監護人不應小於2人,應備好防毒麵具和防護用品,檢修人員應熟悉防毒麵具的性能和使用方法。設備內照麵電壓應小於等於36V,在潮濕容器、狹小容器內作業應小於或等於12V。

16.4對易燃、易爆或易中毒物質的設備動火或進入內部工作時,監護人不應少於2人,安全分析取樣時間不應早於工作前半個小時,工作中應每兩個小時重新分析一次,工作中斷半小時以上也應重新分析。

16.5焦爐煤氣設備和管道打開之前,應用蒸汽、氮氣和煙氣進行吹掃和置換;檢測合格後,拆開應用水潤濕並清除可燃渣。

16.6檢修由鼓風機負壓係統保持負壓的設備時,應預先把通向鼓風機的管線堵上盲板。

16.7檢修操作溫度等於或高於物料自然點的密閉設備,不應在停止生產後立即打開大蓋或人孔蓋。

16.8用蒸汽清掃可能積存有硫化物的塔器後,應冷卻到常溫方可開啟;打開塔底人孔之前,應關閉塔頂油汽管和放散管。

16.9檢修飽和器時,應在進、出口煤氣管道及其他有可能泄漏煤氣處堵盲板,堵好盲板之前,不應抽出器內母液。

16.10檢修液氨冷凍機時,不應用氧氣吹掃堵塞的管道。

16.11轉動設備的清掃、加油、檢修和內部檢查,均應停止設備運轉,切斷電源並掛上檢修牌,方可進行。

16.12設備和管道的截止件及配件,每次檢修後都應做嚴密性試驗。

16.13不宜進行多層檢修作業,特殊情況時,應采用層間隔離措施。

16.14高溫作業應係好安全帶,作業點下部應采取措施,人員不應通行和逗留,上下時手中不應持物。六級以上大風、大雪、大霧、暴雨等惡劣環境和有職業禁忌人員,不應從事高處作業。

16.15高處動火應采取防止火花飛濺措施,同時應將四周易燃物清理幹淨。

16.16夜間檢修應有足夠亮度的照明。

16.17含有腐蝕性液體、氣體介質的管道、設備檢修前,應將腐蝕性氣體、液體排淨、置換、衝洗,分析合格,檢修時作業麵應低於腿部,否則應搭設腳手架。檢修現場應備有衝洗用水源。

16.18煤氣係統抽、堵盲板作業時,應遵守下列規定:

a)工作場所應備有必要的聯係信號、煤氣壓力表及風向標誌等;

b)距工作場所40m內,不應有火源並應采取防止著火措施,與工作無關人員應離開作業點40m以外;

c)應使用不發火星的工具,如銅製工具或塗有很厚一層潤滑油脂的鐵質工具;

d)距作業點10m以外才可安設投光器;

e)不應在具有高溫源的爐窯等建(構)築物內進行帶煤氣作業。

16.19各種吊裝作業前,應預先在吊裝現場設置安全警戒標誌並設專人監護,非施工人員不應入內。

16.20各種動土作業,應對動土區域地下設施進行確認,動土中如暴露出電纜、管線以及不能辨認的物品時,應立即停止作業,妥善加以保護,經確認采取措施後方可動土作業。

16.21焦爐熱修作業,應采取措施,防止工具與動力線接觸造成人員觸電,防止被紅焦及熱氣燙傷或灼傷,在焦油地下室和蓄熱室區域作業時,應防止煤氣中毒。

17 工業衛生

17.1防塵防毒

17.1.1產生粉塵、毒物的生產過程和設備,應盡量考慮機械化和自動化,加強密閉,避免直接操作。並應結合生產工藝采取通風措施。

17.1.2產生粉塵、毒物等有害物質的工作場所,應有衝洗地麵、牆壁的設施。

17.1.3工作場所空氣中粉塵容許濃度應符合下列要求:時間加權平均容許濃度為4mg/m

3

,短時間接觸容許濃度為6 mg/m

3

.其外排氣體的含塵濃度應符合現行國家標準的相關要求。

17.1.4作業場所中粉塵和有毒氣體濃度應符合表5的規定。

表5 工作場所空氣中有毒物質容許濃度        單位為毫克每立方米

有毒物質名稱

最高容許濃度(MAC)

時間加權平均容許濃度(PC—TWA)

短時間接觸容許濃度(PC—STEL)

一氧化碳(非高原)

20

30

硫化氫

19

20

30

6

10

二硫化碳

5

10

本分

10

氰化氫

1

吡啶

4

二甲苯

50

100

二聚環戊二烯

25

甲苯

50

100

甲酚

10

焦爐逸散物(按苯溶物計)

0.1

煤焦油瀝青揮發物(按苯溶物計)

0.2

50

75

二氧化氮

5

10

二氧化硫

5

10

煤塵總塵

4

6

17.1.5粉碎機室、焦爐爐體、幹熄焦爐、篩焦樓、儲焦槽、運焦係統的轉運站以及熄焦塔等散發粉塵處應密閉或設除塵裝置。

17.1.6除塵設備應同相應的工藝設備連鎖,做到比工藝設備先開而後停。

17.1.7焦倉漏嘴的開閉宜遠離操作。

17.1.8生活用水管和蒸汽管,應與生產用水管和蒸汽管分開。

17.1.9焦化廠酚、氰汙水總排放口的水質,應符合GB 8978規定的排放標準。

17.1.10生產中的廢渣,如再生器殘渣、酚吡啶殘渣、精苯酸焦油渣和生化處理產生的剩餘汙泥等,應盡快處置,減少對崗位衛生的影響。

17.1.11在有毒性危害的作業環境中,應設置必要的淋洗器、洗眼器,作業人員應配置相應的個人防護用品。

17.2防暑、降溫

17.2.1下列地點應有降溫措施:

    a)焦爐爐頂等高溫環境下的工人休息室和調火工室;

    b)推焦機、裝煤機、攔焦機和電機車的司機室;

    c)交換機工、焦台放焦工和篩焦工等的操作室。

17.2.2受高溫烘烤的焦爐機械的司機室、電氣室和機械式的頂棚、側壁和底板應鑲有不燃燒的隔熱材料。

17.2.3必須供給高溫作業人員足夠的含鹽清涼飲料。

17.3通風、采暖

17.3.1多塵、散發有毒氣體的廠房或甲、乙類生產廠房內的空氣不應循環使用。

17.3.2甲、乙類生產廠房的排、送風設備,不應布置在同一通風機室內,也不應和其他房間的排、送風設備布置在一起。相互隔離的易燃易爆場所,不應使用一套通風係統。

17.3.3火災或爆炸危險場所的通風設備,應用不燃燒材料製成,並應有接地和清除靜電的措施。

17.3.4含有燃燒和爆炸性粉塵的空氣,應在進入排風機前進行淨化。

17.3.5下列場所應安設自動或手動事故排風裝置:

a)煤氣淨化車間鼓風機旁;

b)苯蒸餾泵房,精苯洗滌廠房和室內庫房;

c)吡啶生產廠房、庫房和泵房。

13.3.6經常運轉的露天移動設備的司機室內,溫度不應低於10℃。

17.3.7閃點28℃以下的液體(如粗苯,苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳和吡啶等)的生產車間或倉庫不應采用散熱器采暖。

17.3.8事故通風措施的通風換氣次數不小於12次/h,事故排風裝置的排出口,應避免對居民和行人造成影響。

17.4防噪聲

17.4.1工作場所操作人員每天連續接觸噪聲8h,噪聲聲級衛生限值為85dB(A)。對於操作人員每天接觸噪聲不足8h的場所,可根據實際接觸噪聲的時間,按接觸時間減半,噪聲聲級衛生限值增加3 dB(A)的原則,確定其噪聲聲級限值,但最高限值不應超過115 dB(A)。工作地點噪聲聲級的衛生限值應遵守表6的要求。

                   表6 工作地點噪聲聲級的衛生限值

日接觸噪聲時間/h

衛生限值/ dB(A)

8

85

4

88

2

91

1

94

1/2

97

1/4

100

1/8

103

最高不應超過115 dB(A)

17.4.2蒸汽透平鼓風機背壓汽放散管和羅茨鼓風機等可能超過噪聲標準的設備,應采取消聲或隔聲措施。

17.5 防射線

17.5.1對封閉性的放射源,應根據劑量強度、照射時間以及照射源距離,采取有效的防護措施。

17.5.2具有輻射作業場所的生產過程應根據危害性質配置必要的監測儀表。維護和檢修防射線、放射性同位素儀器和設備的人員應配備個人專用防護器具。

17.5.3利用放射性同位素進行檢測、劑量和通訊,應遵守下列規定:

a)有確保放射源不致丟失的措施;

b) 可能受到射線危害的有關人員應佩帶檢測儀表,其最大允許接收劑量當量為每年50mSv(stem)。

17.5.4接近最大允許接收劑量的工作人員,每年應至少體檢一次,特殊情況應及時檢查。

17.5.5射線源存放地點,必須設有明確標誌、警告牌和禁區範圍。